制造过程中为什么通常要求Cpk要大于1.33？
前言
在生产过程中，为了更好的控制产品质量，往往会参考多种控制用/分析用指数，例如：Pp、Ppk、Cp、Cpk等，各种指数都有各自作用，小编今天就给大家分享一下什么是Cpk及其作用。
Cpk是什么？
Cpk：ComplexProcessCapabilityindex的缩写，过程能力指数（也被翻译为制程能力指数/工序能力指数）表述仅存在普通原因变差时的过程能力。
通俗地说，是指工序在一定时间里，处于控制状态(稳定状态)下的实际加工能力。它是工序固有的能力，或者说它是工序保证质量的能力。
（这里所指的工序，是指操作者、机器、原材料、工艺方法和生产环境等五个基本质量因素(5M)综合作用的过程，也就是产品质量的生产过程。）产品质量就是工序中的各个质量因素所起作用的综合表现。
若过程能力越高，则产品质量特性值的分散就会越小；若过程能力越低，则产品质量特性值的分散就会越大。Cpk是现代企业用于表示过程能力的指标。
Cpk理想值该为多少？
从上图可看，若过程输出的均值μ并不一定与规范中心或目标值重合。因此，在进行过程能力分析时，应将μ的影响考虑进来。过程能力指数Cpk就解决了这个问题。
由于过程中心μ通常在规范限[LSL，USL]之间，因此用过程中心μ与两个规范限最近的距离min{USL-μ，μ-LSL}与3σ之比作为过程能力指数，记为Cpk。
一般说来，在工厂大量生产时，都会先根据先前的历史数据来评量，定出该过程的Cpk值。之后，品质工程师便需要监测该过程的Cpk值，是否能一直维持在固定的高水准。
若后来的Cpk值有异常降低的现象，代表过程条件（设备、耗材、制造参数或人为疏失）已经出现变化，必须追寻原因并加以改善，以防止出现规格外产品，造成工厂的重大损失。
以往工厂常用Excel进行Cpk历史数据评量及检测，需花费很多的人力和时间成本，且时效性较差，给监测工作带来一定的难度。目前市面上有很多系统能够根据测量数据，实时检测各项指数，以达到有效的质量控制。例如QuAInS数字化检测系统，兼容数百种检测设备，智能采集检测数据，实时监测质量情况，可随时追溯质量数据，协助工厂做好质量管理。
过程能力是过程性能的允许最大变化范围与过程的正常偏差的比值，即生产合格产品的能力；（过程能力指数研究的目的在于确认质量特性符合其设计规格的程度，并作为制程持续改善的指标依据）。
那么，CPK的指标为什么要求大于1.33？
这要从控制图说起，大家都知道，休哈特控制图的+/-3δ原则，当过程进入稳态后，δ是恒定的，那么以设计中心值（无偏移情况下等于样本均值），+/-3δ作为过程控制图的上下控制线，那么当这个参数的生产过程持续保持稳定时，如果过公差上下限距离中心值等于4倍的δ时，就是说公差线比过程控制线还多了一个δ的距离作为质量保证的一个宽裕度，那么根据Cp的计算公式：Cp=T/6SIGMA，这是T=4δ+4δ=8δ，所以Cp=8δ/6δ=4/3=1.33，利用概率积分计算，在均值有+/-1.5δ偏离中心值的时候，产品的合格率可以达到99.38%，可以满足大部分的制造过程的要求。
同理，当公差带等于正负5倍的sigma的时候，T就等于10δ，Cp=10sigma/6sigma=1.67。
当Cpk等于1.33时，该流程生产的产品的理论合格率=99.379%（考虑1.5西格玛偏移时的情况）
当Cpk等于1.33时，该流程生产的产品的理论合格率=99.993%（不考虑1.5西格玛偏移时的情况）
也就是说，流程能力达到1.33时，产品合格率基本能满足公司（生产者）和客户（使用者）的要求，即达到可接受的水平！
具体的Cpk指标要求，还得根据部件重要程度和顾客要求确定。
Cpk的评级参考标准：（可据此标准对计算出之制程能力指数做相应对策）
A++级：Cpk≥2.0特优可考虑成本的降低
A+级：2.0＞Cpk≥1.67优应当保持之
A级：1.67＞Cpk≥1.33良能力良好，状态稳定，但应尽力提升为A＋级
B级：1.33＞Cpk≥1.0一般状态一般，制程因素稍有变异即有产生不良的危险，应利用各种资源及方法将其提升为A级
C级：1.0＞Cpk≥0.67差过程不良较多，必须提升其能力
D级：0.67＞Cpk不可接受其能力太差，应考虑重新整改设计制程
文章来源：质量与检验
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