TOC理论的SDBR本质分析和优化——《可以量化的管理学》
TOC理论的SDBR本质分析和优化——《可以量化的管理学》
内容提要：本节首先简要介绍什么是SDBR，然后分析SDBR和DBR的区别，接下来介绍SDBR的使用方法，然后介绍了SDBR广宇计算公式和SDBR的优化。在SDBR广宇计算公式中，给出了SDBR投料时间和安全交期通用的计算方法，假设从投料开始到CCR可以开始生产这段时间所占生产缓冲的比例为a，而从CCR可以开始到生产缓冲结束这段时间的比例就是1-a，那么，
投料日期=CCR计划负荷- a×生产缓冲
安全交期= CCR计划负荷+ (1-a)×生产缓冲
1．什么是SDBR
SDBR（Simplified Drum-Buffer-Rope）简化的鼓-缓冲-绳，它是由斯拉根海默所创立，它的本质和DBR相同，但是SDBR在逻辑上取消了DBR中的瓶颈缓冲和装配缓冲，只保留了交货缓冲。DBR认为系统的瓶颈在工厂内部，而瓶颈决定系统的产出。SDBR认为系统的瓶颈在工厂外部，即市场是瓶颈。在供过于求的时代，市场是瓶颈符合大多数工厂的情况。
DBR 的优势在于能够对瓶颈资源进行详细的生产计划排程，充分利用瓶颈资源的产能，从而获得更多的有效产出。
DBR 关注瓶颈产出最大化，SDBR 更关注交期。SDBR通过对生产缓冲的监控、对CCR（Capacity Constrained Resource，产能限制资源）的展望，确保SDBR 具有更好的交期保护机制。同时，SDBR 对生产的波动也有更好的应对能力。另外，SDBR比DBR更容易实施。
2．SDBR和DBR的区别和联系
SDBR和DBR有什么区别和联系呢？
1）瓶颈位置的区别。DBR认为瓶颈在工厂内，是瓶颈产出决定了工厂可以达到的成果。而SDBR认为瓶颈是市场，在工厂外，是市场决定了工厂可以达到的成果。如果工厂的供给小于市场的需求，那么瓶颈就在工厂内部；如果工厂供给大于市场需求，那么瓶颈就是市场。这和经济学中的供不应求和供过应求的道理相同，供不应求，市场迁就工厂；供过于求，工厂迁就市场，其原理就是TOC中的非瓶颈迁就瓶颈。以当前的市场环境来分析，供不应求的企业少于供过于求的企业。
2）关注点区别。DBR关注于瓶颈产出最大化，而SDBR关注于订单的准时交货。这点区别也是由于瓶颈位置，或者市场的供求关系决定的。DBR处于工厂供不应求的环境中，工厂生产的产品都会被卖出去，而瓶颈决定系统的产出，那么要想工厂的利润最大化，就需要工厂的产出最大化，进而就需要瓶颈产出最大化，所以DBR关注于瓶颈产出最大化。而SDBR处于工厂供过于求的状态，工厂内部的限制资源CCR如果生产最大化，那么必将超过市场需求而形成库存卖不出去，导致工厂的成本增加，所欲SDBR并不要求CCR产出最大化，而是满足市场需求即可。那么为什么SDBR要关注交货期呢？因为在供过于求的市场中，客户就有很多选择，同类产品的售价几乎相同，那么你如何来显示你比别的厂家有优势呢？可靠的交货期就是SDBR提出相对于其他企业的优势。大家都以相同的售价进行销售，但是SDBR可以给客户一个可靠的交货期承诺，从而保证客户在承诺的交货期拿到货物而不会因为订单没完成而对客户造成损失，可靠的交货期相当于减少客户因订单延期的造成的成本增加，即降低客户损失的风险。实行SDBR还可以区别对待不同交期要求的客户，从而为企业争取到快速订单和超快速订单，从而增加企业的产出。在供不应求的DBR环境和供过于求的SDBR环境中，客户对于交期的忍耐程度是不同的。在DBR中，企业供不应求，即使不能按期交货，客户也需要忍耐，即使客户不忍耐交期而使工厂失去了这个订单也没什么事情，因为供不应求，还会有其他客户抢着购买。而在SDBR的环境中，供过于求，客户对于企业的忍耐有限，如果交期不能保证，那么很容易失去客户，而市场是瓶颈，那么订单的丢失就是企业的损失，因为市场决定了工厂的产出。
3）缓冲区别。DBR包含瓶颈缓冲，装配缓冲和出货缓冲这三种缓冲，而SDBR只包含出货缓冲这一种缓冲。
DBR在瓶颈工序之前有瓶颈缓冲，用来应对瓶颈前的墨菲效用，防止瓶颈挨饿；装配点前有装配缓冲，用来应对装配点前的墨菲效应，防止装配点挨饿；市场前有出货缓冲，用来应对市场前的墨菲效应，防止客户挨饿。DBR的种瓶颈缓冲，装配缓冲以及出货缓冲和关键链中的资源缓冲，接驳缓冲以及项目缓冲是一一对应的（如图6-113所示）。
图6-113 DBR模型
SDBR中只有出货一种缓冲，用来应对市场前的所有墨菲效应，为了防止市场挨饿，也就是为了保证订单按期交货。出货缓冲在SDBR中被称为生产缓冲，指从投料到订单完成这段时间。SDBR中的生产缓冲比DBR中的出货缓冲保护的范围更长，因为生产缓冲覆盖了DBR中瓶颈缓冲和装配缓冲的范围（如图6-114所示）。
图6-114 SDBR模型
为什么SDBR要取消瓶颈缓冲和装配缓冲呢？这是基于什么逻辑得到的这个结果呢？
TOC中一个核心观点是要平衡流动而不要平衡产能。既然流动对于产出非常重要，斯拉根海默问道：瓶颈缓冲对于流动是不是一种干扰或中断呢？如果瓶颈缓冲是一种中断，那么我们真的需要瓶颈缓冲吗？因为瓶颈缓冲促使了零件的提早发放，而这些零件会提早达到瓶颈工序前，然后等待瓶颈的加工。而这种等待对于流程来说就是一种中断，由于提早投料而延长了交货期。如果墨菲效应没有发生，那么DBR的极限交货期=加工时间+瓶颈缓冲时间，而SDBR的极限交货期=加工时间，DBR比SDBR多了一个瓶颈缓冲时间，从而与SDBR的关注点交期这个目标相违背，所以SDBR取消了瓶颈缓冲，同理，SDBR也取消了装配缓冲。SDBR在逻辑上取消了瓶颈缓冲和装配缓冲，但是实际中这个缓冲还是存在的。如果实际不存在这个缓冲，那么CCR只需要上道工序过来什么就加工什么就行，因为没有其他选择。而缓冲管理却是需要CCR按照缓冲状态来决定谁先生产和谁后生产，那么就必然存在选择，也就是有缓冲。
4）鼓区别。
在DBR中，认为瓶颈在工厂内部，即由工厂内部的瓶颈做鼓，来确定生产节奏和投料速度。而在SDBR中，认为市场是瓶颈，由市场做鼓。在DBR中，需要按照瓶颈的节奏对生产进行详细的排产。在SDBR中，由于取消了瓶颈缓冲，就不需要对瓶颈进行详细的排产，而是使用CCR计划性负荷来代替。CCR计划性负荷可以通过利特尔法则进行计算。CCR计划性负荷时间=在制品数量×CCR时间，这里的在制品值在一定时间范围内所以订单订购的数量，CCR时间指生产CCR生产一个零件的时间。在SDBR中，由于瓶颈是市场，工厂的供给能力大于市场需求能力，那么CCR会有闲置的情况发生。
5）绳子区别。
在DBR中，是通过瓶颈点和装配点的节奏来确定绳长来投料的，而在SDBR中是通过市场来确定绳长来投料的。
6）缓冲管理的区别。
在DBR中，有瓶颈缓冲，装配缓冲和出货缓冲，所以就有3个缓冲管理。在SDBR中只有生产缓冲，所以SDBR只有一个缓冲管理。
缓冲状态=（缓冲全长 - 剩余缓冲）/缓冲全长=已用缓存/缓冲全长
比如缓冲全长是10天，剩余2天，那么缓冲状态就是（10-2）/10=80%，如果缓冲剩余15天，那么缓冲状态就是（10-15）/10= -50%。
在DBR中的缓冲，有时可以转化为库存缓冲，比如瓶颈前的缓冲。假设瓶颈生产1个零件的时间是20分钟，而瓶颈前有3小时的缓冲，就是瓶颈前有3小时的在制品等待瓶颈生产，那么这个瓶颈缓冲可以转化为库存缓冲，库存缓冲=瓶颈时间缓冲/瓶颈节拍=3×60/20=9个。而在SDBR中的生产缓冲就是时间缓冲，没办法转化为库存缓冲，所以时间缓冲的通用性更广一些。
这里介绍一下处理缓冲的两大方法，方法一是缓冲补充，方法二是优先级排序。流水线生产，精益生产和丰田生产方式采用的是缓冲补充的方法，而TOC制约理论主要采用优先级排序的方法。
缓冲补充方法：缓冲补充方法就是设定一个缓冲，可以是空间缓冲，库存缓冲或者时间缓冲，当缓冲减少时，通过上道工序的生产将缓冲补充到设定值，然后停止此产品的生产。比如在丰田生产方式中，一个工序的A产品的设定库存缓冲是3个，当下道工序取走2个后，缓冲偏差变为2个，此时此道工序生产2个来补充这个缓冲到3个。而在TOC的瓶颈缓冲中，假设瓶颈缓冲是180分钟，而由于投料发生延迟问题而导致缓冲变为120分钟，那么缓冲偏差就是缓冲设定-剩余缓冲=缓冲偏差=180-120=60分钟。如果瓶颈节拍时20分钟/个，那么投料可以增加3个零件的投料，从而增加60分钟的瓶颈缓冲。
优先级排序方法：优先级排序方法是TOC制约理论特有的缓冲管理方法，它优先生产缓冲状态高的产品，从而保证此产品先生产完。缓冲状态为80%的产品的优先级高于缓冲状态为60%的产品。优先级排序在SDBR中尤为重要，因为CCR没有详细的生产排程，它只能通过缓冲状态来决定先生产哪种产品，从而保证订单交期的可靠性。
优先级排序适用于多样化的产品，特别是交期要求多样的产品。对于单一标准化的产品，优先级排序的作用不大。比如某工厂只生产1种标准化的产品，那么生产出来的产品就适用于它的所有客户，任意一个零件的先生产出来和后生产出来没有区别，都是同一种零件，都满足客户需求。
3．SDBR的使用
在SDBR中，以市场需求为鼓，用一个生产缓冲代替原来的瓶颈缓冲和出货缓冲。不再为瓶颈做详细排程， 只对投料排程，但须监控CCR（内部瓶颈工序）的负荷。
SDBR中有两个重要的日期，一个是投料日期，一个是安全交货日期。投料日期=CCR负荷计划-1/2生产缓冲，安全交期= CCR负荷计划+1/2生产缓冲。其中生产缓冲是指从订单派遣到订单完成所消耗的时间，而斯拉根海默说这个生产缓冲要充裕，即保证在生产缓冲内订单可以完成。生产缓冲并不包括向客户交货的过程中消耗的运输时间。生产缓冲如何确定呢？斯拉根海默建议将工厂当初的生产提前期减半作为生产缓冲。如果之前这家工厂的生产提前期是20天，那么取20天的一半，即10天作为生产缓冲。这样做的基本原理是，通过消除大批量生产和很高的在制品水平，已经大大减少了流程中的主要中断，考虑到净加工时间只占生产提前期的很小一部分，那么通过将等待时间减半，总的生产提前期就能减半。
图6-115 SDBR投料和交期计算
一个企业的生产缓冲是10天，CCR的负荷计划排产到13号，那么一个新订单的CCR就增加在13日的后边。这个订单的投料日期= CCR负荷-1/2生产缓冲= 13-1/2×10=8号，安全交期= CCR负荷+1/2生产缓冲=13+1/2×10=18号，即这个订单的投料日期是8号，而安全交期是18号。市场的同类产品的标准交货期是20天，而这个订单在18号完成，还有7天的弹性时间（如图6-115所示）。
这个生产缓冲可以是一个标准订单从投料到完成的时间，比如标准订单的批量是48个，如果大于48个，那么就可以切成几个标准订单进行排产；如果小于48个可以按照标准订单进行排产。
CCR负荷是如何计算的呢？假设工厂内部的CCR速度是10分钟/个，一天工作8小时，那么8小时就是480分钟，可以生产48个产品。如果一个订单是48个，那么这个订单就占用了1天的CCR负荷，而如果一个订单是24个，那么它就占用0.5天CCR负荷，CCR负荷是一个时间段内所有订单占用CCR时间的累加。
为了应对快速订单，CCR通常留有一定的产能，这样当接到快速订单是，这部分产能就可以去生产，从而保证快速订单的交期，而又不影响正常订单的交期，因为正常订单是按照80%的CCR计算的交期（如图6-116所示）。
图6-116 SDBR预留产能
而如果在这段期间没有接到快速订单，那么这部分CCR产能就可以用来生产正常的订单，而不会浪费CCR产能。
3．SDBR的投料时间和安全交期的分析
在SDBR中，为什么选用1/2生产缓冲来计算投料时间和安全交期呢？那是因为SDBR假设CCR在生产缓冲的中间部位，而如果实际中CCR不在生产缓冲的中间，会出现什么问题呢？
如果CCR在生产缓冲的头部，那么按照1/2生产缓冲计算的投料时间是8号，安全交期是18号，而实际中，投料日期应该是11号，而安全交期是21号。提前投料的影响不是很大，但是安全交期计算少了，很可能不能安全交货，从而带来损失（如图6-117所示）。
图6-117 CCR在生产缓冲头部的影响
如果CCR在生产缓冲的尾部，那么按照1/2生产缓冲计算的投料时间是8号，安全交期是18号，而实际中，投料日期和安全交期也分别是8号和18号。但是由于CCR在生产缓冲的尾部，预计在13日出现这个订单的CCR工作并没有出现，而是在16日才出现，那么CCR就需要等到16日才能加工这个订单，从而导致CCR挨饿，降低了系统的产出（如图6-118所示）。
图6-118 CCR在生产缓冲尾部的影响
对于这两种情况，TOC专家给出了建议。如果CCR在生产缓冲的头部，那么投料延后20%，安全交期延后20%。如果CCR在生产缓冲的尾部，那么投料提前20%，安全交期提前20%。
斯拉根海默的处理更复杂难懂一些，他在《Supply Chain Management at Warp Speed》中将给出了一个包括前部正常加工，中间长时间加工和后部正常加工的生产流程（如图6-119所示）。
图6-119 斯拉根海默的例子
他说，如果CCR在前部，那么
安全交期=LP + 1/2B1 + OL + B2，
(Planned load + half the upstream buffer + length of the long operation +
full downstream buffer)；
投料时间= LP - 1/2B1
(Planned load - half the upstream buffer)。
如果CCR在后部，那么
安全交期=LP + 1/2B2
(Planned load + half the last time buffer)；
前部缓冲交期[or OL (START DATE)]= LP - 1/2B2 - OL
(Planned load - half the last time buffer - the time for the long
operation)；
而投料时间= OL (START DATE) - B1
(Due date for the start of the long operation - the first time buffer)。
可以整理得到投料时间= OL (START DATE) - B1= LP - 1/2B2 - OL - B1
之所以这里边还是使用1/2，那是因为斯拉根海默假设CCR在前部或后部正常加工的中间位置。
看完斯拉根海默的原版说明，大家可能更困惑了，投料日期和安全交期到底如何计算，每一次都要去套斯拉根海默的模型吗？计算错误要么导致到期无法提交产品，要么CCR挨饿，这都降低了工厂的产出。
4. SDBR广宇计算公式
作者会介绍一种更加通用而简单的方法来计算投料日期和安全交期。
CCR的计划负荷是一段时间内订单CCR需要时间的累加，我们将新增加订单的CCR时间和生产缓冲画到CCR计划负荷中，看看能得到什么规律，这里边CCR参与了不同产线的生产，所以CCR在不同产线中的位置不一样，有的在前部，有的在中间，有的在后部。将订单的CCR和生产缓冲画入CCR负荷，有点类似搭积木，每个订单都是一块积木，而CCR是各个积木的连接点。
将这几个订单的CCR负荷按照先后顺序向后排布。CCR负荷排布完之后，就需要确定投料时间和安全交期了。对于每一个订单，CCR希望在在排好的负荷中，CCR的前边工序恰好可以在CCR排产那时为CCR准备好而不影响CCR的生产。比如对于CCR排产在13号的那个订单，CCR希望在13号时，前边的工序已经准备好，CCR可以在13号恰好生产那个订单而不需要等待。那么这个订单什么时候投料合适呢，恰好就在这个生产缓冲的开始，而生产缓冲的结束恰好就是安全交期（如图6-120所示）。
图6-120 CCR的堆叠
这样我们就得到了一个通用的规律，当一个订单在CCR中排产完成时，生产缓冲的开始就是投料日期，生产缓冲的结束就是安全交期。
那么有没有通用的计算公式而不用每次去确定CCR到底在头部还尾部呢？
假设从投料开始到CCR可以开始生产这段时间所占生产缓冲的比例为a，而从CCR可以开始到生产缓冲结束这段时间的比例就是1-a（如图6-121所示），那么
投料日期=CCR计划负荷- a×生产缓冲
安全交期= CCR计划负荷+ (1-a)×生产缓冲
图6-121 SDBR广宇计算模型
这两个公式就是投料日期和安全交期的计算公式，简单的说，投料日期=CCR计划负荷-CCR可以开始的时间；安全交期=CCR计划负荷+CCR开始到生产缓冲结束的时间，将这两个公式称为“SDBR广宇计算公式”，或者Gavin’s formula of SDBR。
我们来验证一下斯拉根海默所给的那两个复杂的例子，看看这个公式是否有效。
在CCR位于前部正常加工的例子中，前部的缓冲是B1，由于斯拉根海默假设CCR位于前部的中间，所以CCR可以开始的时间是1/2B1，而从CCR可以开始到结束的时间是1/2B1+OL+B2，那么投料日期=LP-1/2B1，安全交期=LP+1/2B1+OL+B2。
在CCR位于后部正常加工的例子中，后部的缓冲是B2，由于斯拉根海默假设CCR位于后部的中间，所以CCR可以开始的时间是B1+OL+1/2B2，而从CCR可以开始到结束的时间是1/2B2，那么投料日期=LP- B1-OL-1/2B2，安全交期=LP+1/2B2。计算的结果和斯拉根海默给出的结果相同，证明这两个公式是有效的。
还有其他方法计算工序的时间吗？
有利特尔法则和广宇法则，
利特尔法则：交货提前期=在制品数量×节拍时间。
广宇法则：工序总用时=总数×瓶颈用时+转移批量×非瓶颈用时。
如果CCR前有n个在制品，而CCR生产每个时间是t，那么CCR完成这些在制品的时间就可以通过利特尔法则进行计算，即T=在制品数量×节拍时间=nt。而在一个没有在制品或者在制品不影响新投料速度的系统中，一个订单的完成时间可以使用广宇法则进行计算，工序总用时=总数×瓶颈用时+转移批量×非瓶颈用时 =总数×CCR用时+转移批量×资源用时。
那么新投料的零件达到CCR的时间如何计算呢？
投料达到瓶颈时间=转移批量×CCR前资源时间，如果投料达到CCR时间大于CCR完成在制品时间，那么CCR会空闲，即CCR会挨饿。如果投料到达CCR时间小于CCR完成在制品时间，那么CCR不会挨饿。
在一个由4个工序的生产流程中，4个工序的加工一个零件的时间分别是2分钟，3分钟，5分钟和4分钟。第1和2道工序的转移批量是3个，第3和4道工序的转移批量是1个，第三道工序是CCR。
在第一个例子中，CCR前的在制品是2个，那么完成这两个在制品的时间=在制品数量×节拍时间=2×5=10分钟。而投料达到CCR的时间=转移批量×CCR前资源时间=3×2+3×3=15分钟，大于CCR加工时间的10分钟，CCR有5分钟空闲没有零件可以加工，CCR挨饿导致产出降低（如表6-26所示）。
表6-26 利特尔时间小于广宇时间
在第二个例子中，CCR前有4个在制品，那么CCR完成这4个在制品的时间=在制品数量×节拍时间=5×4=20分钟。投料达到CCR时间为15分，小于CCR生产在制品的20分钟，CCR不会挨饿，一直有零件可以加工（如表6-27所示）。
表6-27利特尔时间大于广宇时间
交期如何计算？
如果现在产线生产的产品恰好是客户需要的品种，那么交期=在制品数量×节拍。比如客户需要100个，那么交期=100×5=500分钟。
如果现在生产的产品不是客户需要的产品，需要新投料生产的产品，那么利特尔法则和广宇法则计算出来时间长的那个就是交期。
利特尔交期=（订货数量+在制品数量）×节拍+转移批量×CCR后资源用时
广宇交期=订购数量×CCR用时+转移批量×资源用时
在例一中，订购数量是3个，CCR后资源是4分钟/个，转移批量是1个，CCR前在制品2个。利特尔交期=（订货数量+在制品数量）×节拍+CCR后资源×转移批量=(3+2)×5+1×4=29分钟。广宇交期=订购数量×CCR用时+转移批量×资源用时=3×5+3×2+3×3+1×4=34分钟。广宇交期大于利特尔交期，那么交期为广宇交期34分钟。
在例二中，订购数量是3个，CCR后资源是4分钟/个，转移批量是1个，CCR前在制品4个。利特尔交期=（订货数量+在制品数量）×节拍+CCR后资源×转移批量=(3+4)×5+1×4=39分钟。广宇交期=订购总数×CCR用时+转移批量×资源用时=3×5+3×2+3×3+1×4=34分钟。广宇交期小于利特尔交期，那么交期为利特尔交期39分钟。
利特尔法则计算的交期和广宇法则计算的交期都是极限交期，即在不发生任何墨菲时的交期，而SDBR中的交期是充分的预估从投料到生产完的时间，所以SDBR的交期要比利特尔法则和广宇法则计算的交期长。
5）SDBR的适用环境
斯拉根海默在《极简计划与极佳执行》中写道：“
SDBR的使用环境有两个必要条件：
1、任意顺序订单的处理不会明显影响资源的产能。换句话来说，这样的顺序不会导致任何资源变为瓶颈。
2、加工时间在生产提前期中占比非常小（在实施SDBR之前，应该小于10%，之后应该小于20%）。加工时间是指在最长作业链上的纯加工时间。这个定义往往不包括下列情形：需要装配的零部件有成千上万个，装配由不同系列的资源执行，将时间可能很长，但由于大多数零件是同步装配的，实际生产提前期没那么长。在加工时间超过生产提前期10%的情形下，关键链项目管理是适用的首选方法。
第一个条件不适用的环境是，生产准备时间的长度不仅取决于要生产的产品是什么，而且取决于已经生产的产品是什么。这种情形通常被称为“与顺序相关的生产准备”。
6）SDBR的优化
在SDBR中，生产缓冲是计算投料日期和安全交期的重要数据，而如果生产缓冲预估的过长，将导致在制品过多，交期过长。而如果生产缓冲预估过短，则会导致CCR经常空闲，不能按期交货。斯拉根海默在《极简计划与极佳执行》中说生产缓冲是：充裕估计的从订单派遣到订单完成所消耗的时间。我们来看看预估的生产缓冲对于CCR和交期的影响。
在第一个例子中，生产负荷是从13日开始的，新的订单可以从13日开始累加。对于一个标准数量的订单，生产时间是6天，CCR需要1天，CCR前所有资源需要3天，CCR后的所有资源需要2天。将CCR时间按照7个订单的先后顺序进行堆叠，生产缓冲的开始是投料日期，生产缓冲的结束是安全交期。从图中可以看出任何时候CCR只有1个订单可以选择生产。比如在13日时，只有订单1的CCR准备好了，其他的投料还没有到达CCR前边，所以CCR只能生产订单1（如图6-122所示）。
图6-122 例一预估生产缓冲6天
在第二个例子中，条件和例一相同，只是预估的生产缓冲变为了12天，即生产时间的2倍。将CCR时间按照7个订单的先后顺序进行堆叠，生产缓冲的开始是投料日期，生产缓冲的结束是安全交期。但是由于CCR前的资源需要3天，那么这些订单都在投料的3天后完成CCR前的工序，然后等待CCR加工。而CCR每完成1个订单，这个订单在2天后就会完成，那么订单完成后距离安全交期还有一段时间。比如订单7的实际完成时间是22日，而安全交期是25日，中间有3天空闲。从图中可以看出任何时候CCR都有4个订单可以选择生产。比如在13日时，有订单1、订单2、订单3和订单4的CCR准备好了，那么CCR就需要根据缓冲状态从这4个订单中选择先生产哪一个订单（如图6-123所示）。
图6-123例二预估生产缓冲12天
在第三个例子中，条件和例一相同，只是预估的生产缓冲变为了18天，即生产时间的3倍。将CCR时间按照7个订单的先后顺序进行堆叠，生产缓冲的开始是投料日期，生产缓冲的结束是安全交期。但是由于CCR前的资源需要3天，那么这些订单都在投料的3天后完成CCR前的工序，然后等待CCR加工。而CCR每完成1个订单，这个订单在2天后就会完成，那么订单完成后距离安全交期还有一段时间。比如订单7的实际完成时间是22日，而安全交期是28日，中间有6天空闲。从图中可以看出任何时候CCR都有7个订单可以选择生产。比如在13日时，有订单1到订单7的CCR准备好了，那么CCR就需要根据缓冲状态从这7个订单中选择先生产哪一个订单（如图6-124所示）。
图6-124例三预估生产缓冲18天
在第四个例子中，条件和例一相同，只是预估的生产缓冲变为了18天，即生产时间的3倍。例四是例三的扩展。例四种由于CCR按照缓冲状态选择的订单的先后顺序，订单7最先生产完，而订单1最后生产完（如图6-125所示）。
图6-125例四CCR选择对于交期影响
CCR可以选择生产的订单越多，说明在制品越多，CCR的生产越不容易控制。CCR可以选择生产订单的数量是可以计算的，选择的数量=a×生产缓冲-实际到达CCR时间+1。比如生产缓冲是18天，CCR在中间，即a=1/2，投料到达CCR实际天数是3天，那么CCR可以选择的数量= 1/2×18-3+1=7，CCR可以选择的订单数量是7个。CCR可以选择生产的订单越多，在制品越多，每个订单完成的时间就越长。
SDBR缺少一个持续优化的方法，这里边给出一个简单的方法，如果CCR前在制品过多，可以不断减少生产缓冲，然后再去计算投料日期和安全交期，如果一段时间之后，在制品还是过多并且交期可以满足，那么再减少生产缓冲。每次可以减少1/3或者1/4，也可以是其他比例。
这是从大到小选择最优生产缓冲的方法，也可以换一种方法，从小到大寻找CCR最优缓冲的方法，方法如下：
投料日期=CCR计划负荷-a×生产缓冲-CCR缓冲
安全交期= CCR计划负荷+(1-a)×生产缓冲+出货缓冲
这里边的生产缓冲就是完成一个标准数量订单的平均时间，不需要斯拉根海默的充分预估。
CCR缓冲的作用是为了防止CCR挨饿，如果CCR前边的工序即使出现问题，也可以在b天内修复，那么CCR缓冲就可以等于b天，即早投料b天。早投料1天，CCR前就有2个订单可以选择，早投料2天，就有3个订单可以选择，早投料7天就有8个订单可以选择。如果允许在墨菲出现时CCR可以挨饿，那么CCR缓冲可以为0。因为瓶颈在市场，CCR的生产速度大于市场，即使有挨饿个别挨饿情况也没什么影响，要不CCR也会有闲置的情况。
如果CCR是这个生产流程中最慢的工序，那么只要订单过了CCR，就可以顺利向下流动而没有阻塞和面临选择的情况。因为这里的生产缓冲是没有应对墨菲效应的情况，那么在安全交期中就需要增加一个出货缓冲，来应对墨菲效应。
比如一个不经过充分预估的生产缓冲是6天，CCR前需要3天，CCR需要1天，CCR后需要2天，CCR计划负荷排产到13日，CCR缓冲取0天，出货缓冲取2天，那么投料日期
投料日期=CCR计划负荷-a×生产缓冲-CCR缓冲=13-1/2×6-0=10
安全交期= CCR计划负荷+(1-a)×生产缓冲+出货缓冲=13+1/2×6+2=18
即投料日期是10日，而安全交期是18日。如果安全交期比市场标准前置期短很多，那么出货缓冲可以适当增加。
这样做的好处是减少了在制品的数量，减少了安全交期所需要的时间，增加了按期交货的可靠性。另外在SDBR中要求，加工时间小于生产提前期的1/10，这个限制可以增加很多，计算大于1/10，也可以使用这个方法。
以流量的观点来说，CCR的流量是工厂内部最少的，只有订单可以在规定时间内通过CCR，那么它就能可靠的完成，因为后边资源的流动速度比CCR快。SDBR的想法是只要这些订单在规定时间内通过CCR就行，而谁先谁后不重要，所以也不需要对CCR进行详细的排产。只要CCR的时间没有浪费，那么按照CCR计划性负荷所算出的这些订单都可以在规定时间通过CCR，在承诺交期内完成。
