我的5S推行之路-02

工业工程共学社

启动 时间回到3个月前，中层管理者岗位轮流学习调整，部门经理换成了之前的后道生产经理，同样我们也被划到了质量总监下面，不知是不是和当前所流行的质量sigma+精益的组合体有关 “我们要系统性的推行5S，我们准备计划用三年时间来逐步提高工厂5S, 你们起草一个方案，借鉴其他公司的做法，看看有没有能够模仿的。”总监在周会上说道。 周会上，总监经常说的一句非常有哲学性的话是：“你今天来上班，这一天你做了什么？获得了什么？有没有在混时间？ 这是个灵魂拷问式的问题。 还有另外一句话就是：“我们要把工作做的足够细致，一定落到实处。” 看来我们是要独立去运行这项所有人看来都棘手的工作了。不过这也是变革开始的第一步。。。 回到位置上，回想标杆公司5S 推行的各种方式仍然历历在目，白手套方法等。同样的两家美资公司，差别怎么就这么大呢? 能否将前公司的做法引用过来呢？这样会不会要省很多事呢？我心里想道 先来个现场调查吧，了解当前现状，认识认识这些盘踞在工厂10多年之久的各方大神们。了解周围环境永远是第一步，可以减少接下来推行工作中的一些普遍性问题。 “你们又要搞5S，你没来之前，我们年年搞5S，我们都搞了10年了，一点作用都没有，你们就不能换个花样吗？这样子有意思吗？” 前道生产经理和我很大声的牢骚的说道，我尴尬地笑笑. 这是我听到的第一个来自内心真实的声音。 环顾四周，看着现场满地物料，连我这个瘦子都无法通过，堆上天的铁框和地面上的垃圾，油污，工具扔的到处都是，破损的电源线和损坏的插座以及堵塞的消防通道和过了保质期的灭火器。 10年的推行结果为0，是什么导致了这样的结果？10年的推进工作麻木了所有员工的耐心？ 另外一位区域经理和我同样说到：我们每年都搞5S，年年如此。”他之前是负责CI部门的，是不是应该先从他那里入手会不会更好些，获得的支持更多一点，毕竟是过来人，又了解之前的历史。 在许多微信群中，也会看到很多精益朋友们经常会向各位大师请教如何推行5S，如何评估，但总是落不了地，很多人不支持等等问题。 在大江南北的咨询大师和精益推行者口中听到，方式有很多，方法工具也很多。 但现在看来，我只能呆在原地，无从下手。 我该如何去完成一项循环过无数次的5S推行工作来体现我们的价值哪？ 想着都让人头大，但不管怎么样，还是要先完成老板要的东西吧。 回到位置上，我坐在电脑前开始发呆，这该如何是好呢？脑袋里惰性的转动着。 这是一个很操蛋的事情。