沙盘模拟 如何提高生产效率培训大纲
课程背景：
当前全球经济危机下，现场改善及控制浪费是制造型企业关注的焦点，生产现场管理的优劣直接体现了企业在行业中的竞争力，也是体现企业盈利重要环节。掌握生产现场改善的手法和工具识别现场管理中的浪费，最终为企业获取倍增的利润。
自从中国加入WTO 之后，随着时间的推移，中国的角色已经慢慢地由“世界的工厂”向“世界的市场”在转变。中国的制造业，如何迎战这些外来的竞争者并胜出呢？竞争的最终结果必然导致价格竞争：同样的品质，价格更低者胜！所以对于中国的制造业来说：提高产品品质、降低生产成本、建设超低生产成本的生产体系就变得刻不容缓了。
本课程有世界级理光公司改善专家陈鹏老师将帮助企业打开生产效率提升的大门，协助打造一流的生产现场和生产体系，使企业在残酷的竞争中能领先一步！在全球经济危机的环境中能够脱颖而出！
课程收益：
学习现场问题改善的手法及其对现场问题解决的系统思维；
打破无改善空间的固化思维，全新接受世界及公司的改善观念；
树立明确的现场管理人员职业化意识，提升现场改善能力；
了解现场改善的方法，熟悉现场改善的基本思路并掌握现场改善技巧；
从改善的角度识别浪费以及通过消除浪费降低成本；
清楚生产现场改善及减少隐性和显性浪费的重要性；
有效地降低生产成本、提高产品质量；
掌握生产效率提升的常用工具；
授课方式：
理论讲授40％、实战演练35％、案例讨论、经验分享、答疑10％，讲师互动相辅而成
授课学员
中层与基层管理者：部门经理、部门主管、基层主管等；
课程内容
第一单元 逐步实现管理数字化
◆认识现代管理
◆认清制造业发展的方向
◆现场管理与多变的市场特点
◆80\90后的管理
◆企业如何留住员工
◆现场的信息管理技巧
◆信息管理的广泛应用（举例）
◆大数据时代管理技巧
第二单元 强化规范化与标准化管理
◆现场管理标准化的重要性
◆建立标准的四步骤，
◆作业标准的制定方法
◆通过标准化获得稳定
◆建立标准的三化原则
◆标准化的六大特点
◆标准化的三要素
◆标准作业与非标准作业的认识
◆案例分析,标准作业与非标准作业
◆案例：视频欣赏
◆建立并应用生产工序标准化
◆作业标准书之构成要素
◆动作标准化：动作经济原则应用少人化（是减人吗？）
第三单元 执行标准化操作步骤
◆什么是标准化操作
◆为什么要实施标准化操作
◆如何开展标准化操作
◆通过作业测定建立标准化
◆作业时间分析
◆数据处理--剔除异常数据
◆标准时间的设定
※ 案例分享：实际操作
◆运用标准工时进行持续改善
◆运用标准工时确定人工用量
◆运用标准工时进行绩效考核
◆SOP（标准作业程序）的精髓
◆岗位练兵卡
◆练习：制作3张练兵卡
◆其他相关工具了解
◆生产定额完成率达标跟进管理
◆生产周期管理
◆交货期管理
◆工序标准化与现场均衡
◆保障生产平衡
第四单元 现场作业改善与效率提升
◆创新与改善的关系
◆工作改善带来的影响
◆工作改善与心态的关系
◆工作改善的误区
◆做好工作改善的基础
◆5S、标准化与IE改善
◆工作改善从哪入手
◆建立人性化的改善体
◆如何让改善持续下去
◆展开新方法作法、学员发表提案
◆改善方法示范中领悟工作改善精神
◆案例：富士康公司改善激励制度
◆消除浪费和创造价值
◆运营物流改善参考
◆改善中的整体与个别
◆改善案例
◆改善的原则
◆把有效的改善模式，运用于工作中
◆管理、成本、浪费 VS 改善
◆改善合理化的四个步骤
◆改善的八字诀
◆工作效率提升的认识
第五单元 两工具在企业中的应用
◆企业的双刃剑有氧运动
◆工作重点、难点、问题点解决方式
◆单点课程OPL展开
◆工具三种方式掌握并运用
◆案例：某制药企业的有氧运动
◆单点课程的必要性
◆单点课程的内容
◆活动总结报告及效果推广
◆练习：自己做做看
◆单点建议OPS
◆表格设计方式
◆推广全员参与的OPS
◆OPS执行流程
◆OPS效果推广
第六单元 现场目视管理技术的运用
◆全面目视化管理
◆目视化管理的范围
◆目视化管理的道具
◆目视化管理的三级标准
◆打造一目了然的作业场所
◆目视化管理的范围
◆让问题看得出来
◆目视化管理检查的要点
◆目视管理常用工具方法的应用
◆彻底目视化管理的实施方法
◆目视化参考标准（部分）
◆图片：某企业目视管理图片
第七单元 工作问题挖掘分析与系统解决
◆什么是问题
◆如何发现问题
◆问题的四种发生类型
◆认识和识别问题的根本原因
◆现场的问题分析与解决技巧
◆基本分析工具
◆两图一表工具的应用
◆找出主要原因的方法
◆问题系统分析解决方法
◆问题5Y分析手法应用
◆东西方工作问题挖掘与改善对比
◆问题处理四步法
第八单元 自动自发与全员参与方法
◆全员参与环境的创造
◆搭建全员参与交流平台
◆个人成长与团队学习
◆如何成为学习型员工
◆团队学习的技巧
◆激励修炼
◆企业员工职业规划
◆升迁两条路选择
◆案例：日资企业员工成长过程
◆员工参与性
◆让员工参与的管理当中
◆员工提升自己价值并显现价值
◆尊重员工与感情投入
◆员工工资维度
◆宣传渠道
◆让员工感到在优秀企业的自豪
◆常用激励的八种方式
◆案例：丰田公司建设学习团队组织
◆现在企业竞争的五张王牌
◆好团队的七个特征
第九单元 现场品质安定管理方法
◆强化管理者的品质意识
◆产品质量零缺陷管理
◆产品品质变异的来源
◆防止品质变异的关键要素
◆如何预防不合格的产生
◆品质管制时代应有的观念与态度
◆品质管理的六个三认识
◆消减质量成本
◆质量成本改进模式与效应
◆如何引导所属员工树立质量意识
第十单元 回顾总结与实务问题讨论
◆课程回顾
◆学员谈培训感受，交流培训心得
◆陈鹏老师现场解答学员实际工作中的问题：
注：陈鹏老师在授课时顺序会根据讲述的逻辑有所调整。
陈鹏老师简介
讲师资历
深圳市生产师资团队成员
中国制造型企业成本研究中心主任
日本TPM项目株式会社研究院院长
深圳市中小型企业发展研究会副主任
中国企业专题项目辅导研究所发起人
清华、北大、交大、华科等大学特聘讲师
实践/学术背景
理光（日资）工业发展有限公司 理光系制造部、改善推进部部长及TPM技术总监
中国有色金属工业第六冶金建设公司 工程师、厂长
深圳市福禧达实业有限公司 总经理
深圳万基药业有限公司 生产运营总监、精益生产咨询项目总监
湖北工程学院工程管理硕士，日本Japanese Graduate School博士。多次代表中国参加关于JIT和TPM的国际学术交流和研讨会议,其扎实的实战经验和独到新颖的见解深受国际同行的好评，赢得了极高的荣誉。
陈老师从事生产现场管理近17年，在著名日资、德资、法资企业任职多年，曾先后参与多项重大生产现场改善项目和提案改善专案，尤其在世界著名的理光公司（日资）从事了多年的生产现场实务管理并去日本学习深造。在负责推动TPM项目中的成果：获得日本TPM优秀奖并率先把5S管理和单元生产引入中国大陆的顾问师之一。曾获“三个第一”荣誉：1、当月改善提案第一（曾一个月提改善提案97项）；2、首位最年轻部长；3、连续三届荣获一等奖（在担任改善推进部长期间，连续三届荣获总公司主办的改善事例发表会全工厂滑道平稳改善个案、模具不变向改善个案及组件静电毛刷浮起改善个案三项一等奖）。
并主管过生产环节中的生产部门、设备部门、品质部门等，熟悉多种类型的生产制造管理，了解企业在各个阶段的发展需求，并有实际解决经验，对跨国公司先进管理技术本土化有深刻体验。对工厂的运作流程相当熟悉，深谙企业生产运作流程和管理运作特点，对生产现场改善管理技术培训、工厂生产管理体系改造、IE、LP管理运作有丰富的实践经验和管理心得。
培训风格
以实战培训为导引，以实地辅导改善为主线（现场授课+实战辅导）
特别注重培养学员解决实际工作中问题的能力，以会使用和会应用为目的，以现场辅导为启迪，以实地改善为主线，不只是传授管理方法与工具，更引领学员分析与总结管理工具背后的思维习惯。
为保证课程效果，老师将采取“课前现场调研—授课—优秀企业掠影展示---情景模拟---示范---练习--作业---点评---现场辅导---后期跟踪”的独特育成模式。
课堂讲解深入浅出，生动有趣，互动性强，极具感染力。迄今为止培训满意率达90%以上，被企业称为“最具启发性、最讲求方法方式、最实务”顾问。
授课领域
现场管理与改善、精益生产、价值流分析、生产成本控制、标准化作业、多批次少批量生产、现场可视化管理、精细化管理、TPM设备管理、制造企业如何实现工业4.0、打造企业工匠行为的方法与技巧、现场5S\6S管理、IE效率改善、TQN全面质量管理、品质管理、班组建设、车间干部综合能力提升、TWI等
当前全球经济危机下，现场改善及控制浪费是制造型企业关注的焦点，生产现场管理的优劣直接体现了企业在行业中的竞争力，也是体现企业盈利重要环节。掌握生产现场改善的手法和工具识别现场管理中的浪费，最终为企业获取倍增的利润。
自从中国加入WTO 之后，随着时间的推移，中国的角色已经慢慢地由“世界的工厂”向“世界的市场”在转变。中国的制造业，如何迎战这些外来的竞争者并胜出呢？竞争的最终结果必然导致价格竞争：同样的品质，价格更低者胜！所以对于中国的制造业来说：提高产品品质、降低生产成本、建设超低生产成本的生产体系就变得刻不容缓了。
本课程有世界级理光公司改善专家陈鹏老师将帮助企业打开生产效率提升的大门，协助打造一流的生产现场和生产体系，使企业在残酷的竞争中能领先一步！在全球经济危机的环境中能够脱颖而出！
课程收益：
学习现场问题改善的手法及其对现场问题解决的系统思维；
打破无改善空间的固化思维，全新接受世界及公司的改善观念；
树立明确的现场管理人员职业化意识，提升现场改善能力；
了解现场改善的方法，熟悉现场改善的基本思路并掌握现场改善技巧；
从改善的角度识别浪费以及通过消除浪费降低成本；
清楚生产现场改善及减少隐性和显性浪费的重要性；
有效地降低生产成本、提高产品质量；
掌握生产效率提升的常用工具；
授课方式：
理论讲授40％、实战演练35％、案例讨论、经验分享、答疑10％，讲师互动相辅而成
授课学员
中层与基层管理者：部门经理、部门主管、基层主管等；
课程内容
第一单元 逐步实现管理数字化
◆认识现代管理
◆认清制造业发展的方向
◆现场管理与多变的市场特点
◆80\90后的管理
◆企业如何留住员工
◆现场的信息管理技巧
◆信息管理的广泛应用（举例）
◆大数据时代管理技巧
第二单元 强化规范化与标准化管理
◆现场管理标准化的重要性
◆建立标准的四步骤，
◆作业标准的制定方法
◆通过标准化获得稳定
◆建立标准的三化原则
◆标准化的六大特点
◆标准化的三要素
◆标准作业与非标准作业的认识
◆案例分析,标准作业与非标准作业
◆案例：视频欣赏
◆建立并应用生产工序标准化
◆作业标准书之构成要素
◆动作标准化：动作经济原则应用少人化（是减人吗？）
第三单元 执行标准化操作步骤
◆什么是标准化操作
◆为什么要实施标准化操作
◆如何开展标准化操作
◆通过作业测定建立标准化
◆作业时间分析
◆数据处理--剔除异常数据
◆标准时间的设定
※ 案例分享：实际操作
◆运用标准工时进行持续改善
◆运用标准工时确定人工用量
◆运用标准工时进行绩效考核
◆SOP（标准作业程序）的精髓
◆岗位练兵卡
◆练习：制作3张练兵卡
◆其他相关工具了解
◆生产定额完成率达标跟进管理
◆生产周期管理
◆交货期管理
◆工序标准化与现场均衡
◆保障生产平衡
第四单元 现场作业改善与效率提升
◆创新与改善的关系
◆工作改善带来的影响
◆工作改善与心态的关系
◆工作改善的误区
◆做好工作改善的基础
◆5S、标准化与IE改善
◆工作改善从哪入手
◆建立人性化的改善体
◆如何让改善持续下去
◆展开新方法作法、学员发表提案
◆改善方法示范中领悟工作改善精神
◆案例：富士康公司改善激励制度
◆消除浪费和创造价值
◆运营物流改善参考
◆改善中的整体与个别
◆改善案例
◆改善的原则
◆把有效的改善模式，运用于工作中
◆管理、成本、浪费 VS 改善
◆改善合理化的四个步骤
◆改善的八字诀
◆工作效率提升的认识
第五单元 两工具在企业中的应用
◆企业的双刃剑有氧运动
◆工作重点、难点、问题点解决方式
◆单点课程OPL展开
◆工具三种方式掌握并运用
◆案例：某制药企业的有氧运动
◆单点课程的必要性
◆单点课程的内容
◆活动总结报告及效果推广
◆练习：自己做做看
◆单点建议OPS
◆表格设计方式
◆推广全员参与的OPS
◆OPS执行流程
◆OPS效果推广
第六单元 现场目视管理技术的运用
◆全面目视化管理
◆目视化管理的范围
◆目视化管理的道具
◆目视化管理的三级标准
◆打造一目了然的作业场所
◆目视化管理的范围
◆让问题看得出来
◆目视化管理检查的要点
◆目视管理常用工具方法的应用
◆彻底目视化管理的实施方法
◆目视化参考标准（部分）
◆图片：某企业目视管理图片
第七单元 工作问题挖掘分析与系统解决
◆什么是问题
◆如何发现问题
◆问题的四种发生类型
◆认识和识别问题的根本原因
◆现场的问题分析与解决技巧
◆基本分析工具
◆两图一表工具的应用
◆找出主要原因的方法
◆问题系统分析解决方法
◆问题5Y分析手法应用
◆东西方工作问题挖掘与改善对比
◆问题处理四步法
第八单元 自动自发与全员参与方法
◆全员参与环境的创造
◆搭建全员参与交流平台
◆个人成长与团队学习
◆如何成为学习型员工
◆团队学习的技巧
◆激励修炼
◆企业员工职业规划
◆升迁两条路选择
◆案例：日资企业员工成长过程
◆员工参与性
◆让员工参与的管理当中
◆员工提升自己价值并显现价值
◆尊重员工与感情投入
◆员工工资维度
◆宣传渠道
◆让员工感到在优秀企业的自豪
◆常用激励的八种方式
◆案例：丰田公司建设学习团队组织
◆现在企业竞争的五张王牌
◆好团队的七个特征
第九单元 现场品质安定管理方法
◆强化管理者的品质意识
◆产品质量零缺陷管理
◆产品品质变异的来源
◆防止品质变异的关键要素
◆如何预防不合格的产生
◆品质管制时代应有的观念与态度
◆品质管理的六个三认识
◆消减质量成本
◆质量成本改进模式与效应
◆如何引导所属员工树立质量意识
第十单元 回顾总结与实务问题讨论
◆课程回顾
◆学员谈培训感受，交流培训心得
◆陈鹏老师现场解答学员实际工作中的问题：
注：陈鹏老师在授课时顺序会根据讲述的逻辑有所调整。
陈鹏老师简介
讲师资历
深圳市生产师资团队成员
中国制造型企业成本研究中心主任
日本TPM项目株式会社研究院院长
深圳市中小型企业发展研究会副主任
中国企业专题项目辅导研究所发起人
清华、北大、交大、华科等大学特聘讲师
实践/学术背景
理光（日资）工业发展有限公司 理光系制造部、改善推进部部长及TPM技术总监
中国有色金属工业第六冶金建设公司 工程师、厂长
深圳市福禧达实业有限公司 总经理
深圳万基药业有限公司 生产运营总监、精益生产咨询项目总监
湖北工程学院工程管理硕士，日本Japanese Graduate School博士。多次代表中国参加关于JIT和TPM的国际学术交流和研讨会议,其扎实的实战经验和独到新颖的见解深受国际同行的好评，赢得了极高的荣誉。
陈老师从事生产现场管理近17年，在著名日资、德资、法资企业任职多年，曾先后参与多项重大生产现场改善项目和提案改善专案，尤其在世界著名的理光公司（日资）从事了多年的生产现场实务管理并去日本学习深造。在负责推动TPM项目中的成果：获得日本TPM优秀奖并率先把5S管理和单元生产引入中国大陆的顾问师之一。曾获“三个第一”荣誉：1、当月改善提案第一（曾一个月提改善提案97项）；2、首位最年轻部长；3、连续三届荣获一等奖（在担任改善推进部长期间，连续三届荣获总公司主办的改善事例发表会全工厂滑道平稳改善个案、模具不变向改善个案及组件静电毛刷浮起改善个案三项一等奖）。
并主管过生产环节中的生产部门、设备部门、品质部门等，熟悉多种类型的生产制造管理，了解企业在各个阶段的发展需求，并有实际解决经验，对跨国公司先进管理技术本土化有深刻体验。对工厂的运作流程相当熟悉，深谙企业生产运作流程和管理运作特点，对生产现场改善管理技术培训、工厂生产管理体系改造、IE、LP管理运作有丰富的实践经验和管理心得。
培训风格
以实战培训为导引，以实地辅导改善为主线（现场授课+实战辅导）
特别注重培养学员解决实际工作中问题的能力，以会使用和会应用为目的，以现场辅导为启迪，以实地改善为主线，不只是传授管理方法与工具，更引领学员分析与总结管理工具背后的思维习惯。
为保证课程效果，老师将采取“课前现场调研—授课—优秀企业掠影展示---情景模拟---示范---练习--作业---点评---现场辅导---后期跟踪”的独特育成模式。
课堂讲解深入浅出，生动有趣，互动性强，极具感染力。迄今为止培训满意率达90%以上，被企业称为“最具启发性、最讲求方法方式、最实务”顾问。
授课领域
现场管理与改善、精益生产、价值流分析、生产成本控制、标准化作业、多批次少批量生产、现场可视化管理、精细化管理、TPM设备管理、制造企业如何实现工业4.0、打造企业工匠行为的方法与技巧、现场5S\6S管理、IE效率改善、TQN全面质量管理、品质管理、班组建设、车间干部综合能力提升、TWI等
